La naissance du Lean Management
Le terme de Lean, qui signifie littéralement « maigre, sans gras », a d’abord été mis en place dans l’industrie automobile. Ce terme a été donné par une équipe de chercheurs du MIT au système de production mis en place par Toyota, le Toyota Production System : TPS, qui est une utilisation formelle du Taylorisme.
Après la seconde guerre mondiale, et dans le but de redynamiser l’industrie automobile du Japon, Sakichi Toyoda (fondateur de Toyota) s’est rendu aux Etats-Unis pour étudier les lignes de montage misent en place par Ford. C’est là qu’il découvre le procédé de Taylor qui formalise et standardise les méthodes, outils et connaissances. Il faudra 25 ans pour que le TPS soit déployé sur les lignes de production.
Une fois le process déployé en interne, les fournisseurs ont été formés à cette méthode pour que le TPS soit pleinement opérationnel.
Cette démarche implique tout le personnel productif ou non (opérateurs, managers, dirigeants, …) afin de créer une dynamique de progrès, et dans le but d’amener l’ensemble de l’organisation à faire évoluer durablement les comportements et pratiques professionnelles pour coproduire des résultats.
Le Lean Management dans le monde du bâtiment : Le Lean Construction
Plus communément appelé Lean Construction, il est avant tout une philosophie que chacun doit s’appropriée, et comprendre pour pouvoir le développer de manière optimale dans son entreprise et plus largement sur ses chantiers.
Son principe premier est de réduire toutes sortes de gaspillages sur l’ensemble de la chaîne de valeur. Celle-ci est fixée par le client seulement « intéressé » par la Valeur Ajoutée. A l’inverse la Non Valeur Ajoutée est la somme des activités qui augmentent les coûts, demandent du temps, des ressources ou de l’espace et qui n’augmentent pas la valeur du produit ou du service.
D’après des recherches réalisées par des grands noms du Lean Construction comme Lauri Koskela, les grandes sources de gaspillage (mudas) sur les chantiers ont été définies comme suit :
- Sur-production : produire trop et trop tôt
- Attentes des compagnons (d’ordre de responsable, de matériaux, de matériels, etc…)
- Logistique aléatoire
- Processus / traitement : toute opération superflue
- Déplacements inutiles des compagnons, des matériaux, etc…
- Réparation / Reprise des malfaçons
- Stock important, mal géré, mal stocké, etc…
- Non utilisation des bonnes idées, non implication du personnel
- Mauvais transfert de l’information, erronée ou superflue
- Mauvaise communication
- Résistance au changement
Ce processus, bien qu’étant avant tout une philosophie de travail, repose sur des outils et principes tels que :
- 5S
- Last Planner System (LPS)
- Value Stream Mapping (VSM)
- Integrated Project Delivery (IPD)
- Takt Time
- Cartes kanban
- Management visuel
- L’amélioration continue (Kaysen)
Le Lean Construction fait parti, à l’instar du BIM, des nouveaux outils de gestion de projets. Ils sont complémentaires dans le travail collaboratif, même si utilisés indépendamment ils sont plus productifs que la méthode classique, ensemble ils améliorent la qualité, la productivité et le délai des projets.